项目是由北汽福田汽车股份有限公司自主创新研发，主要应用于冲压工艺领域。

随着汽车行业的快速发展，客户对汽车的使用认知水平得到了提高，提出了多样化需求，多品种小批量的生产比例增大。新产品开发过程中，经常遇到一种冲压件有多种状态的情况。显然，多状态零件分别开发模具的方式不能满足低成本高效率的生产需求，无论零件的状态差异有多大，模具共用化、模块化成为冲压工艺人员努力的方向和研究的课题。M4轻卡项目车身既具有该种特性，其后围板具有小窗（A0）和大窗（B0）两种状态。模具开发过程中本着低资金投入、高生产效率的原则，存在考虑不增加模具套数实现所有零件状态的技术挑战。本项目在不增加工序的基础上，通过工艺方案的调整、各工序间加工内容的交叉借用、以及气动切换模块的应用，实现多状态冲压件的共模切换生产，并基于以上研究实现M4轻卡项目后围板大窗（B0）和小窗（A0）状态的共模生产。

项目的主要创新点包括：1）工艺方案构思：生产过程中小窗状态始终体现，大窗状态根据需要通过气动切换模块选择性体现。大窗废料部位的切除，分布在OP30和OP40两个工序中，降低气动切换模块制造难度的同时，又解决了自动化生产废料排出不畅的难题，模具工序间加工内容的交叉借用，打破了工艺设计常规思路。2）非标气动切换模块的设计：该模块结构简单、安全可靠。较镶块拆卸、模具阶梯冲等手段，具有操作方便，生产可靠的优点。有利于冲压件状态的快速切换，提高生产效率；减少冲压件修边毛刺的产生，有效提升冲压件质量；并可降低模具维护频次。3）M4轻卡后围板4序模具，采用工序间加工内容交叉借用、设计气动切换模块机构，实现了大小窗两种产品状态共模，目前已稳定量产数十万台；M4轻卡后围板两种状态产品，尺寸合格率均达到 95%以上（模具分流报告）；由于实现了自动化连线生产，面品质量较手动线生产更容易保证；B0大窗状态较常规工艺减少一序，每件降低冲裁次数1次。

项目自2017年8月投产上线以来成效显著。M4轻卡后围板大小窗两种状态冲压件，利用非标气动切换模块，通过工序间加工内容的交叉借用，达成了项目目标，节省模具1套；同时降低了大窗状态冲压件生产冲裁次数，提高生产效率20%；参照招标合同价格，该项目节省模具开发投入约60万元；降低模具维护成本46万元；大窗状态减少冲裁次数一次，降低生产费用392万元。合计降本498.08万元。