首钢京唐公司原料场的主要工作是负责全公司原燃料的集中进厂、贮存、加工和管理，并负责部分用户厂际间的原燃料运输和钢铁生产部分含铁废弃物的消化。供料部料场为亚洲第一大料场（皮带总长度150公里），原料场采用先进的生产工艺、大型的机械化设备以及有效的环保措施，占地面积209万平方米，料条24个，每年原燃料流转量约1.2亿吨，原燃料的运输设备为379皮带运输机，皮带长度147公里，堆取料机15台，设备分散，管理难度大；每台堆取料机配置一名司机，四班三运转，目前堆取料机作业率均在85%以上，部分长期维持95%以上，堆取料司机劳动强度过高。

创新点：（1）通过智能料场系统建设，仓群集中管理，菜单引导作业，一键生产，可以极大提高生产效率和供料质量；（2）通过智能料场系统建设，实现供料计划、储存、盘库，数字一体化管理，提高精细化管理水平；（3）料场工艺流程庞杂，数量达到1097条，通过智能料场系统建设，实现控制流程与堆取料机的联动，确保源、终点品种匹配，避免混料，为料场精准盘库，指导生产和经营提供精准控制手段；（4）通过智能料场系统建设，可以精确掌握设备运行动态数据，提高设备稳定运行系数。

应用情况及效益：（1）减少人工费。取消堆取料机操作岗位，按四班两运转配置操检合一人员，负责堆取料机的设备巡检、应急操作、异常处理（湿料、冻料、堵料）和文明生产等生产配合工作，其中煤场保留3人，矿场保留3人，球团料场保留2人，岗位由60人减少至30人，减少50%，降低人工成本630万元/年。（2）效率提升。项目可提升供料系统效率并降低运输皮带空转，按照业内改造经验，估计降低能耗约5%。目前供料系统平均月电耗1500万千瓦时，电价按照0.5元/千瓦时计算，全年共计节省电费：1500×12×0.5×5%=450（万元）

以上两项合计630+450=1080万元/年。