该员工在我公司工作10年来，在政治上严格要求自己，积极参加政治理论学习和各项实践活动，不断加强自身世界观改造，遵纪守法，牢固树立爱岗敬业、乐于奉献的信念；工作上他兢兢业业、刻苦钻研、锐意进取，出色的完成了各项工作任务。主要表现在：
参与德国鲁尔集团ZY11310/24/52D型世界高端液压支架研制。该批支架不仅要全部具备欧洲标准，也要符合国际煤矿机械行业级别最高、水平最高、最具权威的2000多项鲁尔内部标准。这在国内没有先例可循，被业内称之为刀尖上的舞蹈。所有的材料和制作工艺都必须符合欧洲标准，所有受力材料都要有欧盟CE认证证书，所有焊接工艺都要符合“ISO3834-2、DIN18800-7国际焊接质量体系认证，每道焊缝误差不能超出0.5mm，等等。这对国有现有的制造工艺、制造理念是一次颠覆式革命。他通过摸索焊接参数，通过上百次的试验，成功破解了技术难题，高标准完成了这批试件的焊接任务，一道道成型美观的鱼鳞纹模样的焊缝从试件正反面呈现出来，一次性通过磁粉探伤、射线探伤、超声波探伤检验，完全符合欧洲和鲁尔集团标准。
参与ZY18800/32.5/72D型电控液压支架的研制任务，该套支架是当时世界上支护高度最高、工作阻力最大，也是生产难度最大的液压支架产品，被行业誉为世界第一架。他焊接的活件，一次性突破8万次型式试验，超欧洲标准4万次的2倍，作为样品在公司进行了展示。
参与研制中国神华集团8.8米超大采高支架机样，这台样机全部按照欧洲标准进行生产，最少也要半个月才能出成品。刘亚磊向分厂主动请缨，和组员们每天吃住在现场，连班作业，熬红了眼睛、蹲麻了双腿，克服了诸多难题，终于在8天时间内完成了焊接任务，创造了一次探伤合格率100%的奇迹，最终通过了煤矿机电领域专家的评议和交口称赞，再次填补了国内空白。他发明了“分中退位焊”，有效控制了焊接变形量，提高了效率，在分厂得到了推广。他还采用“跳焊法”控制产品温度，有效减少了活件加热次数，每天能减少活件上炉加热次数1次，节约用电200度，天然气200立方，每年能为公司节约近50万元。
